Компания «Роботех», резидент «Сколково», завершила автоматизацию линии проверки и ремонта шпона на Мурашинском фанерном заводе (Приволжский федеральный округ). Роботизированный комплекс интегрирован в общую систему управления предприятием, что позволило повысить производительность и обеспечить сквозной контроль производственного процесса.
По данным представителей «Сколково», компания «Роботех» является участником проекта с 2020 года. За этот период предприятие наращивало выпуск промышленных роботов-манипуляторов тяжёлой грузоподъёмности, робототехнических ячеек и линий, периферийного оборудования и программного обеспечения. За три года выручка компании выросла более чем в семь раз, превысив 380 млн рублей.
Николай Булатов, директор направления энергоёмких производств Фонда «Сколково», подчеркнул, что интеллектуализация производств становится частью базовой операционной модели предприятий. Всё чаще внедряются роботы для построения устойчивых процессов и масштабирования деятельности без перегрузки персонала. По его словам, рынок движется к гибким решениям, и важно, что «Роботех» предлагает не просто быстрое внедрение, а настройку под конкретные задачи с интеграцией в существующую систему.
Как устроена роботизированная линия
Работа комплекса начинается с автоматической подачи пачек шпона весом до 3000 кг, что полностью исключает тяжёлый ручной труд. Основой системы является сканирующий комплекс LineScan с программой Synetra, созданной на базе технологий технического зрения и искусственного интеллекта.
Система проводит анализ каждого листа, распознавая 29 видов дефектов с точностью до 98%. Обработка листа размером 1400×2600 мм занимает менее одной секунды. Линия способна обрабатывать от 15 листов в минуту и имеет резерв для дальнейшего расширения функциональности. Минимальный размер выявляемого дефекта составляет 1,5 мм.
Принципиальное отличие внедрённой линии от простых сканеров заключается в том, что система самостоятельно принимает решения. На основе полученных данных она определяет сорт шпона, прогнозирует итоговое качество после ремонта, находит оптимальный способ устранения дефектов и распределяет задания между роботами. Это не просто контроль, а активное управление качеством продукции.
На следующем этапе промышленные роботы устраняют обнаруженные дефекты. После ремонта листы автоматически отправляются на финальную сортировку. Весь процесс управляется единым программным обеспечением, которое позволяет гибко настраивать работу, вести удалённый контроль, собирать производственные данные и полностью интегрируется с системами управления предприятием (ERP/MES).
Результаты внедрения
Установка комплекса дала заводу конкретные результаты: снизилась зависимость от человеческого фактора, уменьшился процент брака, выросла производительность, появился полный контроль над процессом. Решение превзошло зарубежные аналоги по точности, сохранив преимущество в стоимости как при внедрении, так и в процессе эксплуатации.
«При реализации проекта мы осуществили новый подход к автоматизации, выступая не просто как поставщик оборудования, а как технологический партнёр, который взял на себя всю сложную работу по проектированию и интеграции всех систем в единый автоматизированный комплекс. Считаем, что будущее промышленной роботизации — за умными, гибкими и комплексными решениями «под ключ», которые не просто заменяют ручной труд, а полностью меняют подход к управлению производством», — отметил Денис Худяков, генеральный директор ООО «Роботех».