Компания Logareon завершила проект импортозамещения управляющего ПО на автоматизированном складе машиностроительного предприятия. Восемь 3D-шаттлов, ранее работавших под управлением зарубежной системы, перешли на российскую платформу Logareon WCS. Об этом сообщили представители Axelot.
Заказчик проекта — машиностроительное производство, где точность и скорость подачи деталей в цеха играют критическую роль. Склад включает 662 ячейки хранения и 11 портов для загрузки и отгрузки. Здесь обрабатывается более 300 тыс. SKU, преимущественно на стальных мастер-палетах.
Причины замены зарубежного ПО
До начала проекта роботы управлялись иностранным программным обеспечением. Санкционные риски и стратегический курс на технологическую независимость вынудили руководство предприятия искать отечественную альтернативу. Задача заключалась не только в сохранении, но и в повышении эффективности работы склада при переходе на российское ПО.
Этапы интеграции
Специалисты Logareon провели «перезагрузку» управляющих систем восьми 3D-шаттлов без остановки производственного цикла. Интеграция прошла в несколько этапов.
На первом этапе на эмуляторах развернули цифровую копию склада. В тестовом режиме Logareon WCS отработала взаимодействие с шаттлами, что позволило выявить и устранить возможные конфликты оборудования и софта до начала реальных работ.
Затем началось подключение оборудования при круглосуточной поддержке команды Logareon. С помощью REST API настроили связь между новой WCS и каждым роботом. Шина данных Datareon ESB обеспечила информационный обмен WCS с системой управления складом.
Важная особенность решения: даже при потере связи с вышестоящими системами роботы продолжат функционировать автономно, не снижая темпов обработки грузов.
Как работает система
Система в режиме реального времени распределяет нагрузку между всеми восемью шаттлами. Она определяет, какому роботу ехать за грузом, а какому встать в резерв, чтобы разгрузить возможные «пробки». Logareon WCS самостоятельно выбирает оптимальный маршрут и гарантирует, что нужная деталь вовремя окажется в порту отгрузки и отправится в производственный цех.
По итогам проекта заказчику удалось не только сохранить высокую скорость подачи деталей в производство, но и повысить общую складскую производительность.